thyssenkrupp bewegt

„Technik und Innovationen haben mich immer schon begeistert“, erzählt Abdullah Kahveci, Experte für Elektroband im Bochumer Werk von thyssenkrupp. Seit 2011 untersucht der studierte Elektrotechniker im Team der Anwendungstechnik die Eigenschaften von Elektromotoren aller Art und berät mit seinem Wissen Entwickler und Hersteller elektrischer Maschinen. So auch das SolarCar-Team der Hochschule Bochum.

 

Besonders zukunftsorientierte Themen wie die Elektromobilität haben es Kahveci angetan. Umso mehr freut er sich, an dem gemeinsamen SolarCar-Projekt von thyssenkrupp und der Hochschule Bochum mitmachen zu können. Die Kooperation kam 2013 das erste Mal zu Stande und geht mittlerweile in die dritte Runde. Aktuell arbeitet er zusammen mit den Studierenden an zwei Radnabenmotoren, die das neue SolarCar im Herbst bei der World Solar Challenge 3.000 Kilometer quer durch das australische Outback bewegen. Diesem Event fiebert Kahveci ebenso entgegen wie seine studentischen Kollegen.

Die Studenten bauen nicht nur die Karosserie ihrer solarbetriebenen Elektrofahrzeuge komplett selbst, sondern seit einigen Jahren auch die in den Felgen sitzenden Radnabenmotoren.

Abdullah KahveciExperte für Elektroband im Bochumer Werk von thyssenkrupp

Der Experte unterstützt sie dabei mit seinem Know-how. „Ich selbst habe durch das Projekt die Chance, Einblicke in mir bisher fremde Techniken zu bekommen, zu lernen, wie beispielsweise das Solarpanel und die Batterie funktionieren.“ Zu sehen, wie die Studenten daran arbeiten und gleichzeitig einen eigenen Beitrag leisten zu können, das mache ihm viel Spaß.

Der Motor, an dem Kahveci und die Studierenden arbeiten, ist in das Rad des Fahrzeugs integriert und trägt die Radnabe. So kann das Drehmoment direkt auf das Rad übertragen werden. Ein wichtiger Werkstoff im Antrieb ist das Elektroband, ein aus einer Eisen-Silizium-Legierung kaltgewalztes Blech, das für die Herstellung von magnetischen Kreisen benötigt wird. Im SolarCar-Projekt gehen nun die Stahlexperten gemeinsam mit den Studierenden den Fragen nach, wie sehr sich mit dem Elektroband die Performance der Maschine beeinflussen lässt. Nachdem die Motorgeometrie und die technischen Anforderungen festgelegt wurden, wird die dafür geeignete Elektrobandgüte ausgewählt.

 

Nicht kornorientiertes Elektroband der Sorte 030-160Y420 für den Antrieb des SolarCars 2017

„Dieses Material macht hohe Energiedichten bei kleinem Bauraum möglich, beides essentielle Faktoren in der Elektromobilität und somit auch beim Solarauto“, erklärt er. Die Bleche werden im Bochumer Werk von thyssenkrupp Steel Europe gefertigt. Aus diesen werden mit einer CO2-Laserstrahlschneidanlage Motorlamellen geschnitten, welche die Studenten zu Stator- und Rotorpaketen der E-Motoren weiterverarbeiten. „Bei der Bearbeitung des Elektrobands muss sehr sorgfältig vorgegangen werden“, betont Kahveci, „Ungenauigkeiten können sonst die Eigenschaften des Motors negativ beeinflussen, was Leistungseinbußen oder parasitäre Effekte zur Folge hätte.“ Dass die Studenten diese Herausforderung trotzdem selbstständig angehen wollen, statt einfach fertige Motoren zu kaufen, findet Kahveci lobenswert:

Sie lernen jede Komponente von Grund auf kennen, wissen danach um ihre Funktionen und Eigenschaften und können so später im Beruf deutlich anforderungsgerechter arbeiten.

Abdullah KahveciExperte für Elektroband im Bochumer Werk von thyssenkrupp

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