Tanz der Roboter

Zukunft der Produktion | Mehr als 500 Roboter fertigen die Karosserie eines smart fortwo. Uwe Kasper und Michael Schumacher haben gemeinsam mit ihrem Projektteam den kompletten Prozess auf die Beine gestellt – dank guter Teamarbeit in Rekordzeit.

Wenn orangefarbene Roboter die Seitenteile der Karosserie des smart fortwo mit dem Fahrzeugboden verschweißen, fliegen im Hambacher Werk ordentlich die Funken. So langsam kann man hier die Konturen eines neuen City-Flitzers erkennen. Für Uwe Kasper und Michael Schumacher ein Grund, stolz zu sein.

Die beiden gehören zum Team von thyssenkrupp System Engineering, das den gesamten Karosseriebau auf die Beine gestellt hat: Es hat die Anlagen geplant, angefertigt, aufgebaut, in Betrieb genommen, die Roboter programmiert. Vom Aufbaubeginn vor Ort bis zum ersten Produktionstest der Gesamtanlage vergingen gerade einmal acht Monate.

Die Fertigung erstreckt sich über rund 12.000 Quadratmeter; sie ist auf drei Hallen verteilt.

Smartville Halle 23: Mittlerer Unterboden

Halle 23:  Der mittlere Teil des smart-Bodens geht auf die Reise.

Los geht´s in Halle 23, wo die Längsträger am hinteren Unterboden verbaut werden. Eine der wenigen Stationen, an denen noch Menschen selbst Hand anlegen: Sie stellen Karosserieteile bereit, die dann von den Robotern verschweißt und weiterverarbeitet werden. Parallel zum hinteren Boden macht sich in Halle 23 der mittlere Teil des smart-Bodens auf die Reise.

Smartville Halle 2: Boden komplett

Halle 2:  Hier wird der komplette Boden zusammengesetzt.

Über diverse Stationen, Förderbänder und Hängebahnen geht es weiter in Halle 2. Hier setzen die Roboter die hinteren, mittleren und vorderen Bodenteile zusammen. Laut Baustellenleiter Michael Gard eine der wichtigsten Stationen, weil hier die Fahrzeuggeometrie festgelegt wird.

Smartville Halle 52: Framer

Halle 52:  Im Framer erhält das Auto seine charakteristische Form.

In Halle 52 laufen schließlich am sogenannten Framer der Fahrzeugboden und die Seitenteile zusammen – das Auto erhält seine charakteristische Form. Rund 300 Bauteile fügen die Roboter mit etwa 3.200 Schweißpunkten zusammen, bis die fertige Karosserie in die benachbarte Lackiererei wandert.

Smartville Hambach

Bei der Umsetzung des Projekts kam dem Team zugute, dass es schon die Anlagen des Vorgängermodells entworfen hatte. Dessen Produktion lief parallel weiter: „Wir mussten um die alten Anlagen herumbauen und teilweise sogar in die Höhe ausweichen, um eine zweite Ebene einzuziehen“ erklärt Raimund Kuhn, gesamtverantwortlich für das Projekt.

„Der Schlüssel zum Erfolg war die gute Teamarbeit.“ Dabei galt es, die Vorstellungen des Auftraggebers Daimler, des Bauteileentwicklers Renault sowie des Anlagenbetreibers Magna International unter einen Hut zu bringen.

Neben den großen Konzernen waren auch viele regionale Firmen involviert. „Wir hatten bis zu 365 Mitarbeiter der unterschiedlichsten Unternehmen auf der Baustelle. Insgesamt waren Mitarbeiter aus 17 Nationen beteiligt.“

Kaum zu glauben, wie viel Arbeit in einem so kleinen Auto steckt, oder?

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