Hohe Ansprüche: Das Himalaya-Projekt von thyssenkrupp Steering

Automotive-Sektor | Ingenieurskunst | Menschen bei thyssenkrupp | Smart Factory | Automobilhersteller rund um den Globus vertrauen auf elektrische Lenksysteme von thyssenkrupp – und die dafür erforderlichen Fertigungslinien. In China hat das lokale Central Manufacturing (CM) Team von der Lenkungssparte von thyssenkrupp in diesem Jahr maßgeschneiderte Lösungen für vier OEMs an den Start gebracht, die im Reich der Mitte produzieren: einen europäischen, einen chinesischen und zwei US-Hersteller. Mit der erfolgreichen Implementierung seiner „Himalaya“ Linie für elektrisch verstellbare Lenksysteme setzt thyssenkrupp neue Maßstäbe: in puncto Tempo, Flexibilität und Qualität ebenso wie in Sachen Kosteneffizienz.

„Für uns ist dies die bisher anspruchsvollste Vertragsserie, vergleichbar mit der Herausforderung für Bergsteiger, die nicht nur einen, sondern mehrere Gipfel des Himalaja besteigen wollen. Darüber hinaus mussten wir einen schnell fahrenden Zug erwischen, d.h. einen sehr steilen Hochlauf erreichen, um den Bedarf von 3.700 Einheiten pro Woche zu decken – die Produktion bei unserem Kunden lief auf vollen Touren, teure Importe sollten vermieden werden“, sagt Rolf Fehr, Leiter Fertigungstechnik bei thyssenkrupp Steering in China. Der Projektname war von Anfang an Programm, und der Vergleich mit dem höchsten Gebirge der Erde ist nicht übertrieben. Im größten Automobilmarkt der Welt zählen Aufträge aus der Kategorie Gigafactory zu den sprichwörtlichen „Achttausendern“.

Höchste Kundenanforderungen von der Produktqualität bis zur Kosteneffizienz

Beispielhaft dafür steht das Engagement eines amerikanischen Kunden in Shanghai: „Für dieses Projekt gab es ehrgeizige Ziele hinsichtlich der Kosteneffizienz und einen sehr engen Zeitplan. Gleichzeitig erwartete der Kunde Spitzentechnologie und höchste Qualität“, so Wang Shuhong, Project Management Supervisor bei thyssenkrupp Steering in China.

Lokales CM Team von thyssenkrupp in China überzeugt auf der ganzen Linie

Rückblende: thyssenkrupp hatte sich bereits vor einigen Jahren beim ersten Fabrikbau desselben US-Kunden an dessen Heimatstandort profiliert. Deshalb war die Zentrale des Lenkungsgeschäfts von thyssenkrupp in Eschen, Liechtenstein, auch bei der Ausschreibung für das Shanghai-Projekt von Beginn an im Boot – mit dem klaren Ziel, Lenksäulen direkt vor Ort zu produzieren, um unabhängig vom Import dieser Schlüsselkomponenten zu sein. Mit seinem lokalen CM-Team in China verfügte thyssenkrupp gewissermaßen über das Basislager für seine Himalaya-Expedition.

Zweiter wichtiger Punkt: Mit einem überzeugenden Gesamtpaket gewannen die Lenkungs-Experten von thyssenkrupp in China auch das Rennen um die beste Kosteneffizienz. „Es ist immer wichtig, die Anforderungen genau zu verstehen, um ‚Over-Engineering‘ zu vermeiden. Manchmal ist weniger einfach mehr – wie in diesem Fall“, berichtet Fehr. Im Gegensatz zu einer hochautomatisierten Anlage präsentierte das chinesische thyssenkrupp Team eine wesentlich kostengünstigere halbautomatisierte Lösung. Das intelligente Konzept erfüllte die Anforderungen voll und ganz: durch überlegene Kosteneffizienz bei gleichzeitig voller Wettbewerbsfähigkeit in puncto Zykluszeit (Cycle Time, CT). Dank des so genannten MTM-Tools (Method-Time-Measurement) ist die Produktionslinie von thyssenkrupp in China in der Lage, kurze Produktionszeiten auf höchstem Niveau zu erreichen.

Die Zeit drängt: Noch in 2020 sollen maßgeschneiderte Lösungen für vier OEMs an den Start gebracht werden – und zwar für Hersteller auf drei verschiedenen Kontinenten.

Ein extrem komplexes Projekt – wie bei einer internationalen Hochgebirgsexpedition

Eine der größten Herausforderungen war die Komplexität des Projekts. Hauptgrund dafür: die extrem hohen Anforderungen an die Flexibilität der Montagelinie. Wang Shuhong: „Normalerweise baut man eine Linie für einen Kunden. Wir haben vier Projekte parallel gemanagt – für vier Kunden mit insgesamt sieben verschiedenen Fahrzeugmodellen, betreut von drei tk-Entwicklungsteams und drei Zulieferern auf drei Kontinenten“.

Um alle Kundenanforderungen perfekt zu erfüllen, wurde das Himalaya-Team international aufgestellt. Globale Teamarbeit, die es zu koordinieren galt – über große Distanzen und in drei Zeitzonen parallel. Der Aufwand hat sich gelohnt, denn damit stand das gebündelte thyssenkrupp-Know-how von drei Kontinenten zur Verfügung: Die Erfahrungen aus der Entwicklung und Fertigung in den USA flossen ebenso ein, wie die Expertise aus der Zentrale in Eschen – und natürlich das spezielle Know-how des Lenkungsstandortes in China und seiner lokalen Zulieferer.

Minuziöse Planung ist gefragt: Die eigene Produktion in Shanghai soll hochgefahren und gleichzeitig den der Produktionsstart der anderen Kunden unterstützt werden.

Wie ein Wetterumschwung kurz vor dem Gipfel – COVID-19 sprengt alle Zeitpläne

Vom Baubeginn in Shanghai Anfang 2019 bis zum Produktionsstart im Werk des US-Kunden standen insgesamt nur 358 Tage für die Entwicklung und Implementierung der kompletten „Himalaya“-Linie zur Verfügung. Und Ende Januar dieses Jahres folgte eine weitere besondere Herausforderung: Aufgrund der COVID-19 Pandemie ordnete die chinesische Regierung kurzfristig einen landesweiten Lockdown an. „Der Stillstand in der heißen Phase kostete uns aufgrund des Engagements und der hohen Flexibilität aller Beteiligten letztlich nur zwei Wochen. Nicht nur unser Team, sondern auch unsere lokalen Zulieferpartner in Suzhou und Nantong waren von der Reisebeschränkung direkt betroffen. Das Team schaffte es dennoch, die Entwicklung der Montagelinie aus der Ferne zu steuern und sofort nach dem Aufbau im Werk mit der Freigabe fortzufahren“, so Rolf Fehr. „Unser lokales CM-Team reagierte äußerst flexibel und erstellte trotz aller Unsicherheiten realisierbare Pläne.“

Der Kunde in Shanghai produziert derzeit rund 250.000 Fahrzeuge pro Jahr. Mit der Einführung eines zweiten Modells ab 2021 soll ein jährliches Volumen von über 1.000.000 Fahrzeugen erreicht werden. Für das Team des thyssenkrupp Lenkungswerks in China geht es nun darum, die Produktion in Shanghai hochzufahren und gleichzeitig den Produktionsstart der anderen Kunden zu unterstützen.

Gemeinsam Herausforderungen zu bewältigen, schweißt zusammen.

Jahresumsatz von rund 90 Millionen Euro

Die Himalaya-Expedition läuft daher auf Hochtouren, und thyssenkrupp Steering liegt genau im Zeitplan. Rolf Fehr: „Bereits einen Monat nach Produktionsbeginn im Werk des amerikanischen Elektroautoherstellers lag die Effizienz unserer Anlage im Wochendurchschnitt über 60 Prozent. Das ist eine außergewöhnliche Leistung, denn normalerweise dauert es mit neuen und komplexen Montagemaschinen viel länger, ein solches Niveau zu erreichen.“ Der Aufwand lohnt sich. Für alle vier Kunden zusammen erwartet thyssenkrupp Steering in China einen Jahresumsatz von rund 90 Millionen Euro.

High-End-Produktionslinie für Lenksäulen der Extraklasse

Das Prädikat „high-end“ verdient aber nicht nur die „Himalaya“ Fertigungslinie selbst, es gilt auch für die elektrisch verstellbaren Lenksäulen, die thyssenkrupp auf dieser Linie herstellt. Für Fahrzeuge der Oberklasse beispielsweise hat thyssenkrupp Lenksäulen mit stufenloser elektrischer Höhen- und Längenverstellung entwickelt. Diese Hightech-Komponenten arbeiten hochpräzise und erfüllen selbstverständlich die strengsten Sicherheitsstandards. Dafür sorgen unter anderem das flexible Energieabsorptionssystem und die kompakte Bauweise, die dazu beiträgt, Knieverletzungen bei Unfällen zu vermeiden. Zu den technischen Merkmalen dieser Lenksäulen zählen auch die hohe Steifigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht – dafür sorgen Materialien wie Aluminium und Magnesium – und der sehr geringe Bauraumbedarf. Und dank der „Easy-entry“- und „Memory-Funktion“ genießt der Fahrer maximalen Einstiegs- und Bedienkomfort. Das alles zeigt: Die Anforderungen an die Produktion und die Produkte sind im Prinzip gleichermaßen hoch, hinzu kommen spezifische Kundenbedarfe, die maximale Flexibilität erfordern – wie wenn man statt einem gleich mehrere „Achttausender“ besteigt.

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