Das Gold der e-mobilen Zukunft

Automotive-Sektor | Im Bochumer Nordosten arbeitet thyssenkrupp am endgültigen Durchbruch der Elektromobilität: Auf dem Gelände der historischen Stahlwerke, wo einst Drahtseile gedreht und Kirchenglocken gegossen wurden, produziert das Unternehmen heute eine der wichtigsten Komponenten, um E-Motoren bedeutend effizienter zu machen: Elektroband. Als globaler Marktführer sorgt thyssenkrupp mit dem Hightechwerkstoff für bisher ungeahnte Reichweiten von E-Fahrzeugen.

Nichts prägt das Bild der riesigen Hallen des E-Mobility Center Drives an der Castroper Straße 228 so sehr wie der matt glänzende Schimmer eines ganz besonderen und bis zu 0,18 Millimeter dünn gewalzten Blechs namens Elektroband. Die Aufgabe dieses Hightechprodukts scheint auf den ersten Blick eher unspektakulär: „Es erhöht sowohl die Leistungsfähigkeit als auch die Effizienz von Motoren – vom Küchenmixer bis zum Windgenerator“, erklärt Marco Tietz, Leiter der Kundenberatung für den Werkstoff. Für ihn ist das in tonnenschweren Rollen gelagerte Elektroband um ihn herum jedoch kein gewöhnliches Produkt, sondern nicht weniger als der Heilige Gral der E-Mobilität. So bedeutsam für die Zukunft des Fahrens wie es der Apple I für den Durchbruch des Personal Computers war.

E-Mobilität bringt Elektroband ans Limit

Doch was macht Elektroband gerade für die Zukunft der Elektromobilität so wertvoll? Die Antwort findet sich tief im Inneren des Elektromotors eines E-Fahrzeugs. Denn in seinen Statoren und Rotoren beeinflusst Elektroband den Wirkungsgrad des Motors ganz entscheidend: Je besser es die sogenannten Ummagnetisierungsverluste im Motor minimiert, desto höher der Wirkungsgrad des Motors – und damit auch die Reichweite des Fahrzeugs. Die speziellen Herausforderungen der E-Mobilität an den Werkstoff sind jedoch enorm: Während die Motorspulen industrieller Arbeitsmaschinen lediglich 5.000- bis 8.000-mal pro Minute drehen, erreichen leistungsstarke Elektromotoren heute oft einen viermal so hohen Wert. Die so entstehende Wärme treibt die potenziellen Verluste bei der Ummagnetisierung drastisch in die Höhe. Zudem muss das Elektroband durch die höheren Drehzahlen mit größeren mechanischen Belastungen zurechtkommen. Kein Wunder also, dass Forscher auf der ganzen Welt an verbessertem Elektroband arbeiten.

Neue Höchstleistungen für E-Motoren

Seit 2015 verfügt thyssenkrupp über Elektroband, das die hohen Anforderungen der Elektromobilität besonders gut erfüllt: Schon jetzt liegen die Ummagnetisierungsverluste knapp 30 % unter den Werten herkömmlicher Sorten, während die enorme Festigkeit des thyssenkrupp Elektrobands hohe Drehzahlen auf kleinstem Raum ermöglicht. Das überzeugt auch die Kunden: Aktuell testen zahlreiche Hersteller das neue Produkt in ihren Prototypen.

Weiter, immer weiter

Die Experten von thyssenkrupp forschen bereits an neuen, noch effizienteren Elektroband-Generationen. Sie tüfteln jeden Tag an E-Motoren, die immer weniger Strom verbrauchen, leichter, langlebiger und günstiger sind und so E-Fahrzeuge weiter tragen als jemals zuvor. Im Bochumer E-Mobility Center Drives finden die Forscher beste Voraussetzungen dafür vor, weiß Marco Tietz: „Nur wer höchste Anforderungen erfüllt, kann diesen Werkstoff herstellen. Hier hat thyssenkrupp einen großen Vorteil: Unsere Metallurgie ist sehr gut, sodass wir gemeinsam mit unseren Kollegen schnell und unkompliziert neue Ansätze entwickeln und testen können.“ Die Weiterentwicklung des Hoffnungsträgers für eine zukunftsfähige E-Mobilität ist bei thyssenkrupp also in den besten Händen.

IAA